Quais são os diferentes tipos de sistemas de medição e mistura usados em Máquinas de moldagem por injeção LSR ?
Vários tipos de sistemas de medição e mistura são usados em máquinas de moldagem por injeção de borracha de silicone líquida (LSR) para integrar corretamente o silicone base e o agente de cura em uma proporção apropriada. Esses sistemas garantem mistura uniforme e cura consistente em algum ponto do elemento moldado. Alguns tipos comuns incluem:
Sistemas de bomba de pistão: As estruturas de bomba de pistão usam bombas de deslocamento fino para medir e misturar os aditivos LSR. Essas estruturas normalmente incluem duas bombas separadas – uma para o silicone inferior e outra para o agente de cura – que fornecem volumes exclusivos de cada fator diretamente em uma câmara de mistura. As bombas de pistão são reconhecidas por sua precisão e confiabilidade no fornecimento de proporções constantes de aditivos LSR.
Sistemas de bomba de engrenagem: As estruturas de bomba de engrenagem utilizam bombas de equipamento para medir e misturar os aditivos LSR. Semelhante às estruturas de bomba de pistão, as estruturas de bomba de equipamento possuem bombas separadas para o silicone base e o agente de cura. As bombas de ferramentas fornecem volumes exclusivos de cada coisa para uma câmara de mistura onde são completamente misturados antes da injeção no espaço oco do molde.
Sistemas de mistura dinâmica: Os sistemas de mistura dinâmica utilizam elementos de mistura dinâmica, como misturadores estáticos ou cabeças de mistura dinâmica, para combinar o silicone base e o agente de cura durante a injeção. Esses sistemas dependem das forças de cisalhamento geradas durante o fluxo dos componentes do LSR através dos fatores de integração para obter uma mistura completa. As estruturas de mistura dinâmica são reconhecidas por sua simplicidade e layout compacto, tornando-as apropriadas para determinados programas de moldagem LSR.
Sistemas de mistura estática: Os sistemas de mistura estática empregam fatores de mistura estáticos, consistindo em misturadores estáticos ou bicos de mistura, para combinar o silicone inferior e o agente de cura à medida que eles passam pelos elementos de combinação. Ao contrário das estruturas de mistura dinâmica, os sistemas de mistura estática agora não dependem de forças externas (por exemplo, velocidade de flutuação) para misturar os componentes; em vez disso, eles contam com o desenho geométrico dos elementos da combinação para obter uma combinação completa. Estruturas de mistura estática são amplamente utilizadas na moldagem por injeção LSR por sua confiabilidade e facilidade de integração nas configurações de moldagem atuais.
Sistemas Meter-Mix-Dispense (MMD): As estruturas Meter-mix-dispense (MMD) combinam recursos de medição, mistura e distribuição em um único sistema incorporado. Esses sistemas normalmente incluem bombas dosadoras ou bombas de engrenagem para cada questão de LSR, juntamente com uma câmara de mistura onde os aditivos são misturados e misturados antes da injeção no espaço oco do molde. Os sistemas MMD fornecem controle exclusivo sobre a taxa de integração e são comumente utilizados em programas automatizados de moldagem LSR.
Quais são os benefícios de usar um sistema medidor-mistura-dispensação (MMD) em uma máquina de moldagem por injeção LSR?
Proporção de mistura precisa: As estruturas MMD garantem a dosagem e combinação corretas do silicone inferior e do agente de cura na proporção preferida. Esta precisão é crucial para obter elementos regulares e excepcionais em casas.
Mistura uniforme: Os sistemas MMD normalmente contêm câmaras de mistura ou pontos nos quais o silicone base e o agente de cura são bem combinados antes da injeção no espaço oco do molde. Isso garante distribuição uniforme de aditivos e cura durante o tecido LSR, resultando em desempenho estável da peça.
Desperdício reduzido: Ao dosar adequadamente as quantidades necessárias de silicone base e agente de cura, as estruturas MMD minimizam o desperdício de tecido. Isto é especialmente crucial para substâncias LSR luxuosas, contribuindo para poupanças de valor na produção.
Maior eficiência: as estruturas MMD simplificam os métodos de medição, mistura e distribuição em um único dispositivo incluído. Isso reduz a complexidade da configuração da moldagem por injeção e melhora o desempenho geral da produção.
Compatibilidade de automação: Os sistemas MMD são regularmente adequados com soluções de automação, levando em consideração a integração perfeita em procedimentos automáticos de moldagem por injeção LSR. Isso facilita a produção de alto volume com intervenção mínima do guia, aumentando a produtividade e diminuindo as taxas de esforço.
Configuração flexível: Os sistemas MMD podem ser configurados para satisfazer requisitos específicos de produção, consistindo em tamanhos variados de injeções ou proporções de mistura distintas para elementos únicos. Essa flexibilidade os torna adequados para uma ampla variedade de pacotes de moldagem LSR.
Melhor qualidade da peça: O controle específico sobre a proporção de mistura e a mistura completa realizada por meio de sistemas MMD contribuem para uma melhor consistência e consistência da peça. Isso consiste em atributos que incluem precisão dimensional, acabamento superficial e casas mecânicas.
Tempo de inatividade reduzido: Os sistemas MMD são projetados para oferecer confiabilidade e facilidade de preservação, diminuindo a probabilidade de falhas do sistema e tempo de inatividade não planejado durante a produção.
Tempos de cura otimizados: Os sistemas MMD garantem que o silicone base e o agente de cura sejam completamente misturados antes da injeção, otimizando os tempos de cura e garantindo a cura regular durante a peça moldada.